Ejemplo de amef automotriz

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El análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es una metodología común utilizada en la fabricación y la ingeniería para identificar todos los posibles fallos en un diseño, un proceso de fabricación o montaje, o un producto o servicio.

Aunque sus orígenes se encuentran en el ámbito militar, con el tiempo la industria del automóvil ha establecido el estándar de los AMFE. Como resultado, muchas otras industrias han adoptado -y siguen- las mejores prácticas de análisis de riesgos de la industria del automóvil.

Durante años, las directrices del estándar de calidad de la industria del automóvil han sido proporcionadas por dos organizaciones líderes: el Automotive Industry Action Group (AIAG), con sede en Estados Unidos, y el Verband der Automobilindustrie (VDA), con sede en Alemania.

La economía, cada vez más globalizada, ha facilitado a los fabricantes la obtención de suministros y componentes en cualquier parte del mundo. Pero tener dos conjuntos de metodologías FMEA sumía a la industria en ineficiencias que le restaban progreso. Por ejemplo, los proveedores que servían a clientes fabricantes tanto en Norteamérica como en Alemania debían realizar evaluaciones diferentes para las mismas piezas en función del lugar en el que se utilizaran. Del mismo modo, cuando los fabricantes auditaban a sus distintos proveedores, recibían diferentes sistemas de puntuación en función de la geografía. Esto hacía que la comparación de las prácticas de los proveedores y, lo que es más importante, la evaluación de los riesgos, fuera un reto y llevara mucho tiempo.

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El AMFE es un análisis de riesgos proactivo, cualitativo y sistemático que identifica y clasifica todos los problemas potenciales (modo de fallo) y sus repercusiones (análisis de efectos) para garantizar un producto y un proceso fiables y repetibles.

Sin embargo, son exponencialmente más costosos a medida que las acciones correctivas se llevan a cabo más adelante en el ciclo de vida del producto. Por ejemplo, las acciones correctivas en la fase de operaciones son como mínimo 29 veces más caras que en la fase de diseño.

Para ponerlo en perspectiva, si dos fabricantes obtienen 100 millones de dólares de ingresos al año, el que tenga una puntuación del 1% de COPQ pagará 1 millón de dólares en costes de desecho y retrabajo, mientras que el otro con una puntuación del 5% de COPQ pagará 5 millones de dólares.

El proceso FMEA se compone de un equipo de colaboración interfuncional formado por miembros de ingeniería, fabricación, calidad, operaciones, compras y otras funciones, con un director de proceso responsable de la gestión del proyecto.

En la planificación y preparación, el equipo define el propósito y la definición del alcance, fija los límites del análisis (lo que debe incluirse o excluirse) y establece los cimientos de todo el proceso FMEA.

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Iniciado en la década de 1940 por el ejército estadounidense, el análisis de modos de fallo y efectos (FMEA) es un enfoque paso a paso para identificar todos los posibles fallos en un diseño, un proceso de fabricación o montaje, o un producto o servicio. Es una herramienta habitual de análisis de procesos.

Los fallos se priorizan en función de la gravedad de sus consecuencias, la frecuencia con la que se producen y la facilidad con la que se pueden detectar. El objetivo del AMFE es tomar medidas para eliminar o reducir los fallos, empezando por los más prioritarios.

El análisis de los modos de fallo y sus efectos también documenta los conocimientos y acciones actuales sobre los riesgos de los fallos, para utilizarlos en la mejora continua. El AMFE se utiliza durante el diseño para prevenir los fallos. Después se utiliza para el control, antes y durante el funcionamiento del proceso. Lo ideal es que el AMFE comience durante las primeras fases conceptuales del diseño y continúe durante toda la vida del producto o servicio.

Nota: Este es un procedimiento general. Los detalles específicos pueden variar según las normas de su organización o industria. Antes de emprender un proceso de AMFE, infórmese sobre las normas y métodos específicos de su organización e industria a través de otras referencias y formación.

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Son tiempos interesantes en el mundo de la metodología FMEA, la introducción de nuevos productos y procesos. El Análisis de Modos de Fallo y Efectos ha existido durante varias décadas, inicialmente utilizado principalmente en el sector de la fabricación de automóviles. Desde entonces, la metodología FMEA se ha extendido a otras innumerables industrias, como las de equipos pesados, aviación, vehículos recreativos, equipos médicos y equipos agrícolas, por nombrar sólo algunas. Tradicionalmente, la fuente de información más completa e informativa sobre la aplicación y el uso de las prácticas del AMFE han sido los manuales de Modo de Fallo y Efectos Potenciales de la AIAG. Aunque los manuales eran muy eficaces en el mercado estadounidense, algunos proveedores de fabricantes de automóviles extranjeros tenían dificultades para cumplir los requisitos de sus clientes en materia de AMFE. Pues bien, hay un nuevo sheriff en la ciudad, por así decirlo, repleto de información y cambios nuevos e interesantes destinados a establecer una metodología FMEA más universal que pueda ser utilizada por los fabricantes de todo el mundo.

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